隨著模塑件冷卻收縮，模塑件與模腔冷卻表面失去緊密接觸這時冷卻效率下降，模塑件繼續(xù)冷卻后，模塑件不斷收縮，收縮量取決于各種因素的綜合作用模塑件上的尖角冷卻最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心處的厚的部分離型腔冷卻面最遠(yuǎn)，成為模塑件上最后釋放熱量的部分，邊角處的材料固化后，隨著接近制件中心處的熔體冷卻，模塑件仍會繼續(xù)收縮，尖角之間的平面只能得到單側(cè)冷卻，其強(qiáng)度沒有尖角處材料的強(qiáng)度高。
制件中心處塑料材料的冷卻收縮，將部分冷卻的與冷卻程度較大的尖角間相對較弱的表面向內(nèi)拉。這樣在注塑件表面上產(chǎn)生了凹痕。塑料注塑產(chǎn)品凹痕的存在說明此處的模塑收縮率高于其周邊部位的收縮。
如果模塑件在一處的收縮高于另一處，那么模塑件產(chǎn)生翹曲的原因。塑料注塑產(chǎn)品模內(nèi)殘余應(yīng)力會降低模塑件的沖擊強(qiáng)度和耐溫性能。 

有些情況下，調(diào)整工藝條件可以避免凹痕的產(chǎn)生。例如，在模塑件的保壓過程中，向模腔額外注入塑料材料，以補償模塑收縮。大多數(shù)情況下，澆口比制件其它部分薄得多，在模塑件仍然很熱而且持續(xù)收縮時，小的澆口已經(jīng)固化，固化后，保壓對型腔內(nèi)的模塑件就不起作用。

可能出現(xiàn)問題的原因：
(1).模腔內(nèi)塑料不足。 
(2).熔融溫度不是太高就是太低。
(3).冷卻階段時接觸塑料的面過熱。 
(4).模溫是否與塑料特性相適應(yīng)。  
(5).流道不合理、澆口截面過小。 
(6).冷卻效果不好，產(chǎn)品脫模后繼續(xù)收縮。 

(7).產(chǎn)品結(jié)構(gòu)不合理（加強(qiáng)進(jìn)古過高，過厚,明顯厚薄不一）

補救方法：
(1).增加注塑量。  
(2).調(diào)整射料缸溫度。 
(3).調(diào)整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。
(4).設(shè)法讓產(chǎn)品有足夠的冷卻。  
(5).在允許的情況下改善產(chǎn)品結(jié)構(gòu)。
(6).降低模具表面溫度。 
(7).根據(jù)所用塑料的特性及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)適當(dāng)控制模溫。  
(8).矯正流道避免壓力損失過大；根據(jù)實際需要，適當(dāng)擴(kuò)大截面尺寸。 
(9).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。
(10).保證使用正確的墊料；增加螺桿向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。